让CPM成为百年春晖的成长基因

     目前，中国制造业的许多企业依旧没有摆脱孤岛式布局、单工序作业、大批量流动的作业模式，导致生产效率PPH不高、各工序间在制品WIP多、产品不良率REJ高、设备综合效率OEE低、换模时间C/O长等格局，春晖智控也仍面临同样的问题。
     CPM，CHUNHUI Production Management春晖生产管理系统，是春晖智控借鉴和学习日本的精益理念和美国的创新体系，形成的一套具有春晖特色的运营体系，是以高品质的产品和员工、高效率的运营和决策、人性化的管理和环境为目标，降成本、降存货、降应收款、降没有产生价值的岗位、降不必要的繁文缛节和流程、降所有浪费的方法论。
    春晖智控自2020年5月推行CPM以来，各事业部均取得了不斐的成绩：
    1、燃气输配导入了生产计划物料控制PMC等模块，将生产各工序的进度管理目视化，于每周二、四举行T2会议，检讨出现红色与即将出现红色的订单，并实施对策。PMC精益工具经过一段时间的运行与完善，取得了一定的成效，准时入库率比改善前提高了20%；
    2、精密机电导入了5S与目视化等模块，将车间的通道实行人车分离，对仓库、车间等现场的物品进行整理、整顿、清扫，让现场整洁有序，一目了然。并制定目视化标准书，让管理有章可循、有法可依。通过几个月的PDCA循环，5S与目视得分大幅提升；
    3、油气控制在2018年精益改善的基础上，进一步将标准作业SW、自动化Jidoka、日常管理DM、看板拉动Kanban、全员生产维护TPM、快速换模SMED等精益工具运用于生产，将原孤岛式布局、单工序生产的作业方式全面转变成U型线布局、单件流生产的作业方式。改善机加工和油气装配精益产线6条，制作自动化设备8台，取得效果显著。油气控制事业部一线员工下降14.3%，仓储面积减少37.7%。
    4、供热科技导入了标准作业SW等精益工具，其中安全阀产线改善效果较为显著。原安全阀产线有3名操作工、采用批量生产方式作业，经产线精益布局调整、测漏设备简易自动化改造、物料摆放及员工动作按动作经济原则改善，员工的动作时间OCT根据节拍时间分配，改善后不仅操作工减少1名，而且生产效率PPH提升50%，为准时化生产JIT打下坚实基础。
    5、汽车控制导入了标准作业SW、自动化Jidoka等精益工具，对整个装配车间进行了一次翻天覆地布局大调整，将膨胀阀装配车间整个价值流全面实现单件流OPF。改善后同比上年生产效率PPH提升30%，在制品减少200%，车间生产占用面积减少100M2。
    所以,CPM的推行和应用势在必行,是企业获取未来核心竞争力的法宝。