春晖智控公司全面推行精益管理
2019年，是浙江春晖智能控制股份有限公司实施“黄金十年战略规划”的关键一年。面对国际国内严峻形势，公司持续深化推进内部精益改善，积极探索春晖特有的精益生产制造系统(CPM)，确保了公司经营绩效稳中有进。
公司高层领导充分认识精益管理的重要性和必要性，动员干部职工认真学习《丰田生产方式》、《精益思想》、《精益落地之道》、《金矿》等相关精益生产方面的书籍，同时通过标杆精益、百家管理、精益生产促进中心等微信公众号的学习，了解和掌握基本理论和知识，确保了在实际操作过程中精准运用。公司建立并完善了合理化提案改善奖励制度，对员工所提合理化提案做到及时响应、快速改善，并于次月5日前对上月合理化提案进行总结并奖励。
去年，公司精密机械车间进一步运用标准工作（SW）、单件流（one piece folw)、快速换模（SMED）、自动化（Jidoka）等精益工具，改善精益产线若干条，车间效益提升，人均产能（UPPH）增长，产线单位面积利用率提升30%以上。燃气输配车间导入精益生产后，车间面貌换然一新。调压柜各工序根据删除、合并、重组、简化原则，将调压柜所有工序按工艺顺序呈大U型分布，做到物流与信息流的顺畅；车间实施安灯（Andon)系统，物料、品质、技术、生产等出现问题做到三分钟之内到达现场处理；车间实现了人车分离，人行通道与物流通道分离，确保物流的顺畅与人员的安全；并将各职能部门（除销售外）办公室搬入车间，使得部门之间的沟通保持高效顺畅。油气控制车间是导入精益生产较早的车间。去年三月份，该车间在原精益改善基础上继续导入标准作业（SW）精益工具，并按标准作业（SW）策划要求，对各产线的布局进行进一步优化，实行单件流生产，确保最少的在制品、最快的生产周期与人均效率最大化；导入音响系统、报时系统与日常管理（DM）看板，使目视管理（VM）渗透每个角落。历时二个月，帮助精密铸造事业部对整个车间序按价值流要求进行适当调整，消除工序间的迂回与交叉，减少不必要的动作与搬运的浪费，对车间的5S与目视化（VM）改善，让车间的面貌换然一新，做到地、事、物明朗化，对制芯用的模具存放进行调整，方便取用，使制芯机由一人一机向一人多机转变，最终赢得了日本浅越公司高层领导的认可，为该公司与日本浅越公司顺利合作奠定了坚实基础。
去产，该公司以机加《下腔盖产品生产周期缩短》作为主题的作品参加了全国精益首轮PK赛，成功晋级全国12强，并在终级PK赛中，以优异的成绩胜出。该作品获得蒋维豪、关田铁洪等大咖们的高度认可。
今后，该公司将精益改善列为企业管理的重点，努力向管理要效益。